El MRP o Planificación de necesidades de Materiales, es un sistema de planificación de la producción y de gestión de stocks que responde a las preguntas:
¿QUÉ?
¿CUÁNTO?
¿CUÁNDO?
Se debe fabricar y/o aprovisionar.
El procedimiento del MRP está basado en dos ideas esenciales:
A. La demanda de la mayoría de los artículos no es independiente, únicamente lo es la de los productos terminados.
B. Las necesidades de cada artículo y el momento en que deben ser satisfechas estas necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos bastantes sencillos:
o Las demandas independientes
o La estructura del producto
Así pues, MRP consiste esencialmente en un cálculo de necesidades netas de los artículos ( productos terminados, subconjuntos, componentes, materia prima, etc.) introduciendo un factor nuevo, no considerado en los métodos tradicionales de gestión de stocks, que es el plazo de fabricación o compra de cada uno de los artículos, lo que en definitiva conduce a modular a lo largo del tiempo las necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar ( o aprovisionar) los componentes con la debida planificación respecto a su utilización en la fase siguiente de fabricación. En la base del nacimiento de los sistemas MRP está la distinción entre demanda independiente y demanda dependiente.
DEMANDA INDEPENDIENTE
Se entiende por demanda independiente aquella que se genera a partir de decisiones ajenas a la empresa, por ejemplo la demanda de productos terminados acostumbra a ser externa a la empresa en el sentido en que las decisiones de los clientes no son controlables por la empresa (aunque sí pueden ser influidas). También se clasificaría como demanda independiente la correspondiente a piezas de recambio.
DEMANDA DEPENDIENTE
Es la que se genera a partir de decisiones tomadas por la propia empresa, por ejemplo aún si se pronostica una demanda de 100 coches para el mes próximo (demanda independiente) la Dirección puede determinar fabricar 120 este mes, para lo que se precisaran 120 carburadores , 120 volantes, 600 ruedas,.... ,etc. La demanda de carburadores, volantes, ruedas es una demanda dependiente de la decisión tomada por la propia empresa de fabricar 120 coches.
Es importante esta distinción, porque los métodos a usar en la gestión de stocks de un producto variarán completamente según éste se halle sujeto a demanda dependiente o independiente. Cuando la demanda es independiente se aplican métodos estadísticos de previsión de esta demanda, generalmente basados en modelos que suponen una demanda continua, pero cuando la demanda es dependiente se utiliza un sistema MRP generado por una demanda discreta. El aplicar las técnicas clásicas de control de inventarios a productos con demanda dependiente (como se hacia antes del MRP) genera ciertos inconvenientes.
El Concepto de MRP , por tanto, es bien sencillo: como se dijo, se trata de saber qué se debe aprovisionar y/o fabricar, en qué cantidad, y en qué momento para cumplir con los compromisos adquiridos.
EL SISTEMA MRP
El sistema MRP comprende la información obtenida de al menos tres fuentes o ficheros de Información principales que a su vez suelen ser generados por otros subsistemas específicos, pudiendo concebirse como un proceso cuyas entradas son:
o El plan maestro de producción, el cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos de la planta que están sometidos a demanda externa (productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto).
o El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias de la planta que están disponibles o en curso de fabricación. En este último caso ha de conocerse la fecha de recepción de las mismas.
o La lista de materiales, que representa la estructura de fabricación en la empresa. En concreto, ha de conocerse el árbol de fabricación de cada una de las referencias que aparecen en el Plan Maestro de Producción.
A partir de estos datos la explosión de las necesidades proporciona como resultado la siguiente información:
o El plan de producción de cada uno de los items que han de ser fabricados, especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las órdenes de fabricación. Para calcular las cargas de trabajo de cada una de las secciones de la planta y posteriormente para establecer el programa detallado de fabricación.
o El plan de aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaños de los pedidos a proveedores para todas aquellas referencias que son adquiridas en el exterior.
o El informe de excepciones, que permite conocer que‚ órdenes de fabricación van retrasadas y cuales son sus posibles repercusiones sobre el plan de producción y en última instancia sobre las fechas de entrega de los pedidos a los clientes. Se comprende la importancia de esta información con vistas a renegociar‚ estas si es posible o, alternativamente, el lanzamiento de órdenes de fabricación urgentes, adquisición en el exterior, contratación de horas extraordinarias u otras medidas que el supervisor o responsable de producción considere oportunas.
Así pues, la explosión de las necesidades de fabricación no es más que el proceso por el que las demandas externas correspondientes a los productos finales son traducidas en órdenes concretas de fabricación y aprovisionamiento para cada uno de los items que intervienen en el proceso productivo.
Plan Maestro de Producción PMP, MPS (Master production schedule)
Plan maestro detallado de producción, que nos dice en base a los pedidos de los clientes y los pronósticos de demanda, qué productos finales hay que fabricar y en qué plazos debe tenerse terminados. El cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos de la planta que están sometidos a demanda externa (productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto).
El otro aspecto básico del plan maestro de producción es el calendario de fechas que indica cuando tienen que estar disponibles los productos finales. Para ello es necesario discretizar el horizonte de tiempo que se presenta ante la empresa en intervalos de duración reducida que se tratan como unidades de tiempo. Habitualmente se ha propuesto el empleo de la semana laboral como unidad de tiempo natural para el plan maestro. Pero debe tenerse en cuenta que todo el sistema de programación y control responde a dicho intervalo una vez fijado, siendo indistinguible para el sistema la secuencia en el tiempo de los sucesos que ocurran durante la semana. Debido a ello, se debe ser muy cuidadoso en la elección de este intervalo básico, debiendo existir otro subsistema que ordene y controle la producción en la empresa durante dicho intervalo.
La función del plan maestro se suele comparar dentro del sistema básico de programación y control de la producción con respecto a los otros elementos del mismo, todo el sistema tiene como finalidad adecuar la producción en la fábrica a los dictados del programa maestro. Una vez fijado este, el cometido del resto del sistema es su cumplimiento y ejecución con el máximo de eficiencia.
CLASIFICACIÓN ABC
El hecho de mantener el inventario a través de conteo, colocación de pedidos, recibo de existencias, etc., requiere tiempo y dinero. Cuando existen límites en estos recursos, el paso lógico es tratar de utilizar los recursos disponibles para controlar el inventario de la mejor manera posible. En otras palabras, centrarse en los artículos más importantes del inventario.
Todo sistema de inventario debe de especificar el momento en el que se coloca un pedido y la cantidad de unidades que se deben de ordenar. La mayoría de situaciones de control de inventario involucran tantos artículos que es muy poco práctico modelar y darle un tratamiento integral a cada uno.
La clasificación ABC divide el inventario en tres grupos distintos:
Artículos “A”: Contribuyen con el 80% de inversión en inventario.
Artículos “B”: Contribuyen con el 15% de inversión en inventario.
Artículos “C”: Contribuyen con el 5% de inversión en inventario.
PRONÓSTICOS
Un pronóstico es cuando cualquier empresa o individuo hace una afirmación acerca de:
- La ocurrencia o no de un evento.
- La fecha en que va a suceder algo.
- La intensidad de un evento futuro.
Como se ve de la anterior afirmación, los pronósticos son tan fuertes que no se trata de ver si vamos a hacer pronósticos, sino de cómo hacerlos.
Relación de los pronósticos con otras disciplinas:
1) Relación con la toma de decisiones. Algunas con pequeñas decisiones por ejemplo las relacionadas al mantenimiento de un adecuado nivel de inventario. Algunas son granes decisiones, como las de la iniciativa de inversiones. En todo caso, los pronósticos para ser útiles deben estar relacionados con la toma de decisiones.
Para que un pronóstico sea útil se debe presentar con oportunidad.
2) Relación con la planeación: Al desempeño de una empresa lo afectan eventos externos y eventos internos. En este contexto se llama a los eventos que afectan a la empresa pero sobre los cuales se tiene poco o nulo control. Estos factores externos incontrolables por lo general son aquellos que se tratan con las técnicas de pronósticos.
Por otra parte los factores internos son los relacionados a decisiones que toma la empresa; la empresa tiene completo control sobre estos factores.
La planeación relaciona tantos los externos como los internos.
INVENTARIOS
Son las existencias de cualquier artículo o recurso utilizado en una organización.
Un sistema de inventario es la serie de políticas y controles que monitorean los niveles de inventario y determinan los niveles que se deben mantener, el momento en que las existencias se deben reponer y el tamaño de los pedidos.
Por convención el inventario en el sector manufacturero se refiere generalmente a los artículos que contribuyen a que se vuelvan parte de la fabricación de productos de una firma. El inventario en el sector manufacturero se clasifica en: materias primas, productos terminados, partes componentes, suministros, y trabajo en proceso.
En el sector de servicios se refiere generalmente a los bienes tangibles que van a venderse y a los suministros necesarios para administrar el servicio.
Las dos preguntas básicas a plantearse antes de iniciar un inventario son:
¿Cuándo se deben ordenar los artículos? y ¿Qué tamaño debe de tener el pedido?.
Todas las firmas (incluyendo las operaciones JIT) mantienen una provisión de inventario por las siguientes razones:
1) Mantener una independencia en las operaciones. Un suministro de materiales en un centro de trabajo permite que ese centro tenga flexibilidad en las operaciones. La independencia de las estaciones de trabajo es aconsejable también en las líneas de ensamblaje. El tiempo que se requiere para realizar operaciones idénticas variarán naturalmente de una unidad a la siguiente.
2) Ajustarse a la variación de la demanda de productos. Si la demanda del producto se conoce con precisión, puede ser posible producir el bien para satisfacer de manera exacta la demanda.
3) Permitir una flexibilidad en la programación de una producción. Una provisión de inventario libera al sistema de producción de la presión de sacar los bienes. Esto produce plazos más largos que permiten un flujo mas uniforme en la planeación de la producción y una operación de menor costo a través de la producción de tamaños de lotes más granes.
4) Proveer una salvaguardia para la variación en el tiempo de entrega de las materias primas. Cuando se le pide a un vendedor que despache un material, pueden presentarse demoras de una serie de razones: una variación normal en el tiempo de despacho, una escasez de material en la planta del vendedor que haga que se acumulen los pedidos pendientes, una huelga imprevista en la planta del vendedor o en una de las compañías de entrega.
5) Sacarle provecho al tamaño de pedido de compra económico. Colocar un pedido tiene sus costos: trabajo, llamadas telefónicas, mecanografía, correo, etc. En consecuencia, cuando más grande sea el tamaño de cada pedido, menor será el número de pedidos que debe escribirse.
BIBLIOGRAFIA
Administración de Operaciones, Roger G. Schroeder
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